6月10日，位于銅仁的貴州大龍匯成新材料有限公司萃取車間，一塊塊硫化錳渣經(jīng)過球磨、浸出、除雜等工序后，提取出鎳、鈷、錳等有價金屬，再通過先進生產(chǎn)工藝制作成電池用硫酸錳、電池用四氧化三錳等材料，銷往全球市場。

錳渣的循環(huán)利用是一項世界性難題，由于其排放量大、難處理，若隨意填埋會破壞土壤和水體，對生態(tài)環(huán)境造成嚴重威脅。匯成新材料有限公司董事長助理、匯成研究院副院長董雄文說，該公司每生產(chǎn)1噸電池用硫酸錳產(chǎn)品，就會產(chǎn)生0.8至1噸錳渣。過去會以每噸100元左右的處理費委托第三方公司進行運輸填埋至堆填場。

該公司與中南大學、貴州大學等省內(nèi)外院校及相關(guān)企業(yè)聯(lián)合，經(jīng)過10多年的研究和生產(chǎn)實踐，終于攻克技術(shù)難題并實現(xiàn)量產(chǎn)。

“只要作好分類處理，錳渣中含有的鐵、鎳、鈷、錳、鋅等金屬元素依舊具備循環(huán)利用價值?！倍畚恼f，“例如浸出錳渣含鐵量有30%左右，可作為水泥廠的增鐵劑，2018年至今已用錳渣生產(chǎn)水泥增鐵劑近40萬噸。”

2021年3月，匯成新材料自主設(shè)計的利用硫化錳渣制備新能源汽車動力電池正極材料前驅(qū)體材料的生產(chǎn)線投產(chǎn)。該生產(chǎn)線被錳行業(yè)認定為“全球首條利用硫化錳渣制備動力電池材料的生產(chǎn)線”。

“如今這條生產(chǎn)線每天可處理硫化錳渣約200噸，產(chǎn)出錳金屬量約20噸和鎳鈷金屬量1噸?！倍畚恼f，該生產(chǎn)線在生產(chǎn)過程中可降低原料成本22%、用電消耗降低90%、耗水量降低50%，有效節(jié)約土地資源和降低環(huán)境污染風險。

曾經(jīng)堆積如山的工業(yè)廢料，經(jīng)過一系列科技創(chuàng)新“魔法”變?yōu)橹耸挚蔁岬匿囯姵卣龢O材料前驅(qū)體，真正做到把錳礦資源“吃得渣都不剩”。董雄文表示：“我們希望將資源優(yōu)勢轉(zhuǎn)化為產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢，推動錳礦‘富礦精開’，開創(chuàng)一條有競爭力的本地錳行業(yè)新質(zhì)生產(chǎn)力示范之路，實現(xiàn)新能源用關(guān)鍵錳礦資源的自主可控。”

據(jù)了解，目前，以匯成新材料等龍頭企業(yè)為牽引，大龍開發(fā)區(qū)多家上下游企業(yè)形成了“原錳礦—工業(yè)硫酸錳—鋰電池正極材料—電池回收”的閉環(huán)鏈條，破解了困擾行業(yè)多年的環(huán)保難題，大龍開發(fā)區(qū)也因此躋身全國新型功能材料產(chǎn)業(yè)版圖的核心地帶。